白沙注塑机模具冷却位移检测用什么传感器？​

在注塑成型过程中，模具冷却环节对产品质量和生产效率至关重要。模具冷却不均匀可能导致产品变形或尺寸偏差，因此精确检测冷却位移是优化工艺的关键。那么，注塑机模具冷却位移检测通常使用哪些传感器呢？

激光位移传感器是高精度检测的首选

激光位移传感器通过发射激光束并接收反射光来测量模具表面的微小位移。其非接触式测量特性避免了机械磨损，同时具备高分辨率（可达微米级）和快速响应能力，特别适合高速注塑机环境。这类传感器还能耐受模具冷却过程中的温度波动，确保数据稳定性。

电感式传感器在恶劣环境中的可靠性表现

对于油污或水汽较多的冷却系统，电感式传感器凭借其强抗干扰能力成为理想选择。其工作原理是基于电磁感应检测金属模具的位移变化，典型精度为0.1%FS。安装时需注意传感器与模具表面的距离，通常推荐5-10mm的检测范围以实现最佳灵敏度。

多传感器协同方案提升综合检测效果

现代智能注塑机常采用激光+电感式传感器的复合配置。激光传感器负责关键区域的高精度测量，电感式传感器则监控整体模具结构位移。通过工业计算机对多源数据进行融合分析，可建立更准确的模具热变形补偿模型，将产品尺寸公差控制在±0.05mm以内。

维护要点与选型建议

定期清洁传感器光学窗口（激光型）或检测面（电感型），避免冷却水垢影响。选型时应重点关注：量程（通常0-10mm）、重复精度（≤±1μm）、防护等级（建议IP67以上）以及温度补偿功能。对于透明模具材料，需选用特殊波长的激光传感器以避免透射干扰。

通过合理选用位移传感器并配合智能控制系统，注塑企业可显著提升模具冷却效率，减少废品率15%-30%，同时延长模具使用寿命。随着MEMS技术的发展，未来还将出现更微型化、智能化的嵌入式检测方案。