来宾注塑机位移传感器故障会导致哪些产品质量问题？

在精密注塑生产中，位移传感器如同注塑机的“眼睛”，实时监控锁模与射胶位置。一旦其发生故障，反馈信号失准，整个工艺闭环控制便失去了根基。这直接导致机器无法精确执行预设动作，为后续一系列产品质量问题埋下了伏笔。

一、产品尺寸偏差与稳定性丧失

位移传感器失灵最直接的后果是位置控制精度下降。在锁模阶段，可能导致模具无法到达准确的合模位置，影响型腔容积；在射胶阶段，则无法精确控制螺杆的终止位置。这两者都会直接造成产品尺寸超差，同一批次产品尺寸波动剧烈，完全无法满足装配或使用要求，报废率显著上升。

二、飞边与毛刺问题频发

当负责监控锁模终止点的位移传感器出现漂移或误报时，注塑机可能误判合模已到位，在模具未完全锁紧的情况下即开始注射。高压熔融塑料便会从分型面等缝隙中溢出，形成严重的飞边与毛刺。这不仅需要额外的后处理工序增加成本，也可能损伤模具，并可能伴随内部缩水等问题。

三、缺料与短射缺陷

相反，若传感器故障导致其反馈位置值大于实际位置（如螺杆实际已前进到位，但传感器认为未到），控制系统会错误地提前终止注射过程。这直接造成型腔填充不足，产品出现明显的缺料、短射现象，结构不完整，强度严重不足，成为必然的废品。

四、产品重量不一致

在稳定的工艺下，每次注入型腔的塑料体积是恒定的，产品重量也应高度一致。位移传感器故障会破坏这种稳定性，使得每次射胶的终止点飘忽不定，注入量时多时少。反映在最终产品上，便是单件重量差异超出允许范围，这是衡量注塑过程稳定性的一个关键指标。

五、内部质量与性能隐患

更深层次的影响在于产品内部。不准确的保压切换点（依赖于位置信号）会导致保压压力无法有效补缩，内部易产生缩孔、真空泡，影响结构强度。同时，不稳定的位置控制也会扰乱冷却和塑化过程，可能导致材料降解、内应力分布不均等问题，这些隐患在后续使用中才会暴露，危害更大。

应对策略与预防性维护

要杜绝上述问题，关键在于预防。应建立定期的传感器校准制度，使用专业仪器检测其线性与重复精度。保持传感器探测头清洁，防止油污、粉尘干扰。日常点检中，密切关注工艺参数的稳定性，一旦发现产品尺寸或重量异常波动，应将位移传感器列为首要排查对象。对于关键生产设备，配置备件并及时更换老化传感器，是保障长期稳定生产的明智投资。